Les formes d'alliages
Les alliages de fonderie sont spécifiques à la technique de la fonderie et la proportion de métaux d'appoint peut aller jusqu'à 20%. Les éléments d’appoint en question sont le silicium, le magnésium et le cuivre.
Le métal premier est essentiellement de l’aluminium de seconde fusion (déchets d'aluminium recyclé). On privilégie en effet un métal aux propriétés fusibles avantageuses. L’élaboration des alliages de fusions sera ensuite déterminée selon le procédé approprié de fonderie (en sable, en coquille ou sous pression). Les meilleurs alliages de fonderie présentent en l’occurrence une proportion de silicium variant de 5 à 20%.
Les principaux alliages de fonderie
Les alliages de corroyage contiennent jusqu'à 10% de métaux d'appoint et sont destinés à être transformés. On distingue les alliages que l'on peut durcir par la trempe de ceux qui sont naturellement durs (non trempant):
- Dans le cas des les alliages non trempant la structure des éléments est stabilisée. Ces alliages sont facilement transformables.
- En ce qui concerne les alliages trempant les éléments alliés ne sont pas encore structurellement stables à température ambiante. Leur disposition structurelle définit leurs caractéristiques mécaniques. Lors du chauffage pour traitement thermique , les éléments se dissolvent complètement. L'état de la matière se stabilise enfin après la trempe (refroidissement).
L'appoint de magnésium donne des alliages résistants à l'eau de mer mais non trempant. En 1909 Alfred Wilm développa les Duralumins avec du cuivre, du manganèse et du magnésium, qui constituent le parfait exemple d’alliage trempant.
Lorsqu’il est question des alliages de corroyage, c’est leur déformation plastique qui importe le plus.
Les principaux alliages de cette famille comportent des appoints de magnésium, de silicium, de manganèse, de cuivre et de zinc.
Les alliages de corroyage les plus importants
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