Flächenkorrosion:

Flächenkorrosion erfolgt gleichmässig und mit nahezu gleichförmigen Abtragungsraten auf der gesamten Oberfläche. Im Allgemeinen kommt sie nur bei Einwirkung von Säuren und Laugen vor, wobei insbesondere Alkalilaugen (Kali- und Natronlaugen) und daneben Halogenwasserstoffsäuren wie Flusssäure und Salzsäure die Oxidschicht besonders gut lösen.

Muldenkorrosion:

Verläuft die Korrosion örtlich mit unterschiedlichem Metallabtrag, spricht man von einer Muldenkorrosion. Dabei ist der Muldendurchmesser größer als die Muldentiefe. Muldenkorrosion wird durch den Angriff alkalischer Medien verursacht.

Lochkorrosion:

Von Lochkorrosion spricht man, wenn der elektrolytische Metallabtrag an örtlich begrenzten Oberflächen auftritt („Lochfrass“). Die Tiefe der erzeugten Schadstellen ist in der Regel grösser als der Lochdurchmesser. Die Schadstellen haben eine nadelstichartige Form, eine Kraterform oder sie unterhöhlen die Oberfläche. Einzelne Löcher können auch zusammenwachsen. Zur Abschätzung der Gefährdung des jeweiligen Werkstoffes kann das so genannte Lochfrasspotenzial herangezogen werden.

Lochkorrosion kann durch einen Schwermetallniederschlag auf der Oberfläche oder durch Eisenpartikel, die in die Oberfläche eingelagert sind, verursacht werden.

Spaltkorrosion:

Spaltkorrosion ist eine örtlich verstärkte, beschleunigte Korrosion in Spalten, die durch Konzentrationsunterschiede im Korrosionsmedium verursacht wird. Auch kann eine unterschiedlich gute Belüftung des einwirkenden Mediums dazu führen, dass die schlechter belüfteten Oberflächenbereiche einen schnelleren Abtrag erfahren. Die kritische Spaltbreite, ab der typischerweise Spaltkorrosion entstehen kann, liegt unter 0,5 mm.

Kontaktkorrosion:

Diese Korrosionsart wird auch als galvanische Korrosion bezeichnet. Sie kann bei Anordnung von zwei Metallen entstehen, die durch einen Elektrolyten leitend verbunden sind. Der schneller korrodierende metallische Teil bildet dabei die Anode des Korrosionselementes. Ein Beispiel: Wird ein Aluminiumwerkstoff in einer Konstruktion mit einem anderen Metall, z. B. Stahl mittels Nieten oder Schrauben zusammengefügt, kann nach längerer Einwirkungszeit eines aggressives Korrosionsmediums (das den Elektrolyten darstellt) Loch- oder Muldenkorrosion am Aluminiumteil auftreten. Der Stahl wird dann als „edleres“ Metall kathodisch geschützt, während das Aluminium als Anode funktioniert. Allerdings kann in der Regel theoretisch keine verbindliche Voraussage gemacht werden, welches der beteiligten Metalle in einem Korrosionsmedium zur Anode oder zur Kathode wird. Zu viele Faktoren beeinflussen in der Praxis das Korrosionsgeschehen: Größenverhältnis der Anodenfläche zur Kathodenfläche, Beschaffenheit des Korrosionsmediums und dessen Leitfähigkeit als Elektrolyt, Passivierungseffekte, Dauer der Einwirkung des Elektrolyten usw.

Berührungskorrosion:

Bei dauerhaften Berührung mit einem Fremdkörper kann örtlich entweder eine Spaltkorrosion (Berührung mit einem nicht leitenden Fremdkörper) oder eine Kontaktkorrosion bei Berührung mit einem elektronenleitenden Festkörper entstehen.

Kondenswasserkorrosion:

Kondenswasserkorrosion entsteht durch Wasser, das sich auf der Metalloberfläche niederschlägt. Gefährdet sind beispielsweise gestapeltes oder aufgewickeltes Halbzeug, das aus kalter Umgebung in beheizte Räume umgelagert wird. Gleiches kann für schlecht hinterlüftete, flächige Konstruktionen zutreffen.
 


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